Pinguin, entreprise de Flandre Occidentale est connu dans le monde entier. C’est même une référence essentielle dans le domaine des légumes et préparations de légumes surgelés. Aujourd’hui, le groupe compte plus de trois mille spécifications de produits, allant des légumes de base frais surgelés aux préparations culinaires, prêtes à l’emploi et surgelées.

Eviter la formation de condensation

Pinguin a fait appel aux services de Munters, le spécialiste dans le traitement de l’humidité, pour les sites de production de Westrozebeke et Langemark et ce pour deux projets importants. A l’origine, deux problèmes relativement différents. A Langemark, il s’agissait de la formation de condensation. Ici, les légumes frais traversent en vrac un tunnel de congélation dans lequel la température avoisine les -30°C. A la sortie du tunnel, la température est de +10°C. Cette importante différence provoquait de la condensation au plafond et sur le sol, mais même sur les produits et les emballages, avec le risque de contamination, bien évidemment. Un autre inconvénient de cette situation était que la condensation sur les légumes – par exemple sur les petits pois – congelait de nouveau durant l’entreposage dans des chambres de congélation, ce qui entraînait la formation de blocs dans les grands conditionnements. Tous les petits pois étaient soudés les uns aux autres.

Munters a résolu le problème en plaçant un séchoir standard à la sortie du tunnel de congélation. Celui aspire l’air dans le local et le ramène sous le point de rosée vers l’intérieur. Un point crucial aussi dans la démarche de Munters est que la société ramenait l’air à l’endroit le plus froid du local, à savoir juste au-dessus de la sortie du tunnel de congélation. L’installation donne de l’air parfaitement sec, permettant à Pinguin de conditionner les légumes dans les conditions idéales – sans condensation. Munters a installé un second séchoir au-dessus de la porte extérieur. Lorsque la porte est ouverte, de l’air chaud pénètre dans l’espace froid. Ici aussi, le
séchoir de Munters empêche la formation de condensation. Grâce à l’absence de cette humidité, Pinguin ne constate plus de traces de pieds humides sur le sol, ce qui est évidemment un plus pour l’hygiène générale.
«Les avantages de l’installation de Langemark sont évidents», explique Koen Dejonghe, directeur opérationnel chez Pinguin. «Le sol n’est plus glissant par
la condensation. Nous avons aussi augmenté la qualité des produits. Les légumes ne sont plus agglutinés les uns aux autres, il n’y a plus de formation de blocs dans les conditionnements en vrac.» Autre avantage est que l’air sec empêche aussi la formation de givre sur les éléments frigorifiques. L’investissement dans les séchoirs a aussi permis d’obtenir un rendement nettement supérieur et plus constant des
installations de congélation. «Auparavant, nous avions l’expérience avec des séchoirs ordinaires, mais ils n’avaient pas le même effet. Nous ne pouvions pas cibler comme il le fallait, et il restait donc de l’humidité.» Munters a placé l’installation de Langemark en deux parties – pliée en angle – parfaitement aux dimensions de l’environnement. Les séchoirs sont raccordés au gaz.

L’injection d’air repousse le givre

A Westrozebeke, Pinguin fit appel à l’expérience de Munters pour éliminer la formation de givre dans les chambres de congélation. Dans l’atelier de production, les légumes congelés, posés sur des convoyeurs suivent un itinéraire qui les mène par différents
postes, dont l’emballage. Le convoyeur parcourt un chemin à travers plusieurs secteurs de production chauds et froids, avec les conséquences que l’on peut deviner: formation de givre au plafond et près des passages et évidemment dépôt de glace sur les installations frigorifiques. Celles-ci devaient tourner de plus en plus fort afin de maintenir la température au niveau exigé. Afin de maintenir le rendement des installations de congélations à un niveau souhaité, Pinguin était obligé de dégivrer régulièrement cet environnement et d’éliminer toute la glace et l’eau glacée. Il était aussi inutile de porter les couloirs de passage chauds à des températures sous
zéro. Cela aurait eu un impact sur le rendement des machines qui s’y trouvent. En outre, Pinguin n’aurait fait que repousser le problème de formation de givre, vers une autre chaîne dans la production. Pinguin a donc demandé à Munters de trouver une
solution qui permettrait de mieux répartir les moments de dégel dans les chambres de congélation et de mieux les planifier, afin de perturber la production le moins possible.
A Westrozebeke, Munters a installé un système d’injection d’air avec une unité ice dry. Au-dessus de chaque passage de convoyeur, entre les espaces chauds et de congélation – et dans les sas – le système introduit de l’air sec. Il s’agit d’une grande installation, qui répartit en tout 10.000 mètres cubes d’air sec sur les différents passages. Munters a également adapté le débit de l’air injecté à l’importance du passage. Aux endroits où le convoyeur passe, il faut moins d’air sec qu’aux passages pour les collaborateurs et les élévateurs. En réglant le débit dans le détail, Pinguin obtient le meilleur rendement. Avec le reste de la capacité disponible, Pinguin sèche
d’ailleurs une autre chambre de congélation et il n’y a plus de formation de brouillard ni de givre. «Nous avons choisi d’investir dans une seule grande installation qui déshumidifie l’air à une température positive et qui le répartit ensuite sur les différents
points», explique Koen Dejonghe. «Si nous avions voulu résoudre le problème différemment, nous aurions dû placer de plus petites installations dans chaque local pour sécher l’air à température négative. Cela nous semblait nettement moins efficace.»